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清洗程序及工藝條件 
  (1)清洗方式 根據(jù)設(shè)備具體情況可采用浸泡循環(huán)清洗或噴淋清洗。采用浸泡循環(huán)清洗時可采用低點進(jìn)液高，氨回液的循環(huán)流程。并在高點設(shè)置排氣孔以1防止產(chǎn)生氣阻而使清洗液不能充滿系統(tǒng)。采用噴淋清洗時可采用高點進(jìn)液，低點回流的流程。兩種流程中使用的氮氣管線可安裝于高點，同時設(shè)置低點導(dǎo)淋排污點以排盡殘液。
  (2)清洗程序及使用藥劑 清洗程度一般為系統(tǒng)水壓檢漏(水沖洗)一脫脂一水沖洗一酸洗一沖洗一漂洗一中和鈍化一檢查及人工處理。  
  以下對各工序加以說明。
  水壓檢漏(水沖洗)目的是檢查臨時系統(tǒng)的泄漏情況，同時清除系統(tǒng)中灰塵、泥沙、脫落的金屬氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。檢漏肘首先應(yīng)高位注水，低點排放，以便排盡雜物，控制進(jìn)出水平衡。沖洗流速一般大于0.15m／s，必要時可作正反向切換。沖洗至出水目測觀察透明無微粒為止。然后將系統(tǒng)注滿水，關(guān)閉出口閥門，升壓至0.4～1.0MPa，檢查所有焊縫、閥門、法蘭、短管等連接處的泄漏情況并進(jìn)行修補(bǔ)，合格后排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，再注入加熱至60～70℃熱水，然后用手摸檢查系統(tǒng)有無死角、氣阻截流及串線等現(xiàn)象。
  脫脂清洗目的為除去系統(tǒng)內(nèi)的機(jī)械油、石墨脂、油涂層及肪銹油等油污以保證酸洗均勻。[page]
  適用于碳鋼、不銹鋼等材質(zhì)的脫脂清洗液的配方為：  
  燒堿0.5%～2.5%；純堿0.5%～2.5%；磷酸鈉0.5%～2.5%；水玻璃(Na2SiO3)0.5%～2.5%；表面活性劑0.05%～1.0%表面活性劑為潤濕劑JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸鈉或乳化劑OP—10等。  
  適用于鋁等有色金屬材質(zhì)的脫脂清洗劑配方為：  
  磷酸三鈉0.5%～2.0%；水玻璃0.5%～2.0%；三聚磷酸鈉0.5%～2.0%；表面活性劑0.05%～1.0%。
  操作方法為排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，用預(yù)熱的水充滿系統(tǒng)并循環(huán)加熱，然后加入脫脂清洗液保持80℃土5℃。每3min檢查堿度、油含量、溫度各1～2次。當(dāng)系統(tǒng)脫脂液堿度、油含量基本趨于平衡，監(jiān)測管段上的污垢全部除盡后即可結(jié)束脫脂，并用氮氣將脫脂液壓出。
  脫脂后的水洗目的是除去系統(tǒng)內(nèi)殘留的堿性清洗劑，并使殘留的部分雜質(zhì)脫離表面被帶走。用氮氣將脫月旨液壓出后，及時注入溫水沖洗，并每10min監(jiān)測一次pH值和濁度，使系統(tǒng)呈中性或微堿性為止，當(dāng)pH值趨于穩(wěn)定，濁度達(dá)到要求可結(jié)束水沖洗，一般水沖洗3～5h左右。  
  酸洗目的是用酸與金屬氧化物的化學(xué)反應(yīng)使其生成可溶物而去除。
  適用于碳鋼材質(zhì)的酸洗清洗液的配方為：
  (9)鹽酸6%～10%，緩蝕劑Lan—8260.2%～0.25%。 
  (b)鹽酸6%～10%，氫氟酸0.2%～1%，緩蝕劑：Lan—8260.25%～0.3%。
  適用于不銹鋼、碳鋼—不銹鋼組合材質(zhì)的酸洗清洗液配方為：
  (a)硝酸5%～1.0%，氫氟酸0.5%～10%，緩蝕劑Lan—8260.25%～0.30%；
  (b)氫氟酸1%～2%，緩蝕劑Lan—8260.20%～0.25%；
  (c)檸檬酸2%～3%，氨水(調(diào)節(jié)pH＝3.5～4.0)，緩蝕劑Lan—8260.1%～0.2%。
  酸洗的方法為用氮氣將沖洗水排出后，用泵將配制好的酸洗液打入系統(tǒng)中，當(dāng)有清洗液返回時通過放空和導(dǎo)淋檢查酸洗液是否充滿，確定充滿后再用泵進(jìn)行循環(huán)清洗并定期切換方向。在循環(huán)過程中每隔一定時間進(jìn)行排污和放空，避免產(chǎn)生氣阻和導(dǎo)淋堵塞，影響清洗效果。每30min檢測1—2次酸濃度和pH值，檢測一次鐵離子和銅離子濃度，并隨時觀察腐蝕率。當(dāng)清洗液濃度不再降低，金屬離子濃度基本穩(wěn)定，監(jiān)測管段污垢已完全除盡呈現(xiàn)金屬本色時即達(dá)到酸洗終點。酰洗過程大約4～8h。
  酸洗后的水沖洗目的為去除殘留的酸洗液和系統(tǒng)內(nèi)脫落的固體顆粒以利漂洗和鈍化處理。其法為用氮氣將酸洗液排出，并用大量水對全系統(tǒng)進(jìn)行開路清洗。不斷輪換開啟系統(tǒng)各導(dǎo)淋以使沉積在短管內(nèi)的雜物、殘液排凈，沖洗過程中每10mm測定一次pH值，當(dāng)pH值接中性時停止沖洗。  
  漂洗目的是利用檸檬酸銨與系統(tǒng)內(nèi)殘留的鐵離子絡(luò)合并除去系統(tǒng)內(nèi)在水沖洗過程中形成的浮銹，使系統(tǒng)總鐵離子濃度降低、以保證后面鈍化效果。漂洗液配方為：  
  檸檬酸0.2%～0.5%，加氨水調(diào)至pH＝3.5～4.0，女l緩蝕劑Lan-826 0.1%～0.2%。[page]
  把此漂洗液用泵打人系統(tǒng)，漂洗溫度維持在80℃±5℃，控制pH＝3.5～4.0。每lmin檢測一次pH值和溫度。每20min檢測一次漂洗液濃度和鐵離子濃度，當(dāng)漂洗液濃度和總銖離子法基奉達(dá)到平衡即可結(jié)束漂洗，漂洗時間約2～3h．  
  中和鈍化工序中和目的是去除殘余酸液，鈍化是為了防止酸洗后處于活化狀態(tài)的金屬表面重新氧化而產(chǎn)生二次浮銹。  
  鈍化液配方為：  
  亞硝酸鈉1%～2%，純堿0.5%～1.0%氨水是用來調(diào)節(jié)pH值的。  
  漂洗結(jié)束后，如溶液中鐵離子含量小于500mg／kg時可直接用氨水調(diào)節(jié)pH=9～10，加入鈍化液進(jìn)行鈍化處理。若鐵離子含量大于500mg／kg時應(yīng)更換漂洗液至溶液中鐵離子含量小于50(mg／kgi再加入氨水和鈍化液。鈍化溫度維持在40～60℃，鈍化處理過程中要不斷進(jìn)行高點放空，低點排污以排除氣阻、避免死角，確保鈍化效果。鈍化過程每30mm檢測一次pH值和溫度。鈍化時間一般為4～6h。
  檢查人工處理工序的目的是對清洗后的設(shè)備進(jìn)行最后檢查，對局部鈍化破損出現(xiàn)銹霜的地方采用人工修補(bǔ)處理。